В дисковом истирателе измельчение происходит за счет истирания – одновременной деформации сжатия и сдвига.

В состав истирателя входит: откидная камера с загрузочной и разгрузочной воронками, приемная емкость, истирающие диски, корпус с приводным валом, основание и электродвигатель.

Крупность частиц конечного продукта определяется зазором между торцевыми поверхностями дисков (щелью). Регулировка расстояния между дисками осуществляется перемещением вала с подвижным диском в осевом направлении.

Рабочая камера истирателя образована внутренней поверхностью откидной камеры и  рабочими поверхностями истирающих дисков. Торцевая поверхность дисков на периферии плоская, а вблизи центра имеет сложную клиновидную форму (клиновидная поверхность). Выбранные размеры и углы наклона впадин и зубцов обеспечивают высокую эффективность измельчения и снижают величину нагрузок на детали и узлы в процессе измельчения.

Принцип работы

Измельчаемый материал подается в загрузочную воронку, откуда через отверстие в откидной камере и центре неподвижного диска поступает в рабочую полость между дисками. В результате действия центробежных сил, частицы материала движутся от центра к краям дисков, постепенно измельчаясь. Поток измельченных частиц, исходящий из зазора между дисками, попадает в рабочую камеру, где частицы теряют скорость и ссыпаются через разгрузочную воронку в приемную емкость. 

Производительность дискового истирателя зависит от физических свойств измельчаемого материала, его размеров на входе и требуемой крупности на выходе (расстояния между дисками).

ВНИМАНИЕ! Из-за теплового расширения вала возможно уменьшение зазора между дисками на 0,2 мм, что необходимо учитывать для исключения соприкосновения дисков при работе на минимальном зазоре.